Ensayo de estanqueidad — Bubble Test en Bélgica
El ensayo de estanqueidad por formación de burbujas revela las fugas pasantes de una unión soldada o de un recinto. LCNDTEST lo realiza con aire comprimido o caja de vacío, nunca con helio: un método directo e inmediato, adecuado para depósitos, tuberías y fondos de tanques.
¿Qué es el ensayo de estanqueidad por burbujas?
El ensayo de estanqueidad por formación de burbujas, conocido como bubble test, es un método de ensayo no destructivo que revela los defectos pasantes de una pared o de una unión soldada. El principio es directo: se establece una diferencia de presión entre ambos lados de la pared que se va a controlar y se aplica un agente espumante en la cara accesible. Allí donde un paso atraviesa la pared, el gas escapa y forma burbujas visibles a simple vista.\n\nLCNDTEST aplica dos técnicas, ambas con aire: la sobrepresión interna, cuando el recinto puede presurizarse, y la caja de vacío, cuando solo una cara es accesible. En este último caso se apoya sobre la zona una caja transparente provista de junta y se pone en depresión; el aire ambiente atraviesa entonces el defecto desde el exterior hacia el interior y hace espumar el agente aplicado.\n\nNo realizamos el ensayo con helio. El bubble test con aire no busca microfugas de laboratorio: detecta defectos pasantes en recintos y soldaduras industriales, con un resultado inmediato, legible in situ y sin instrumentación pesada.
Metodología de inspección
La zona que se va a controlar se limpia y desengrasa primero: una película de aceite o la calamina pueden taponar temporalmente un defecto y enmascarar una fuga. A continuación se definen con el cliente los parámetros del ensayo: presión de prueba o nivel de depresión, tiempo de mantenimiento, agente espumante elegido y criterio de aceptación aplicable.\n\nEn el caso de la sobrepresión interna, el recinto se lleva progresivamente a la presión acordada y se mantiene el tiempo necesario para su estabilización. El agente espumante se aplica con brocha o pulverizador sobre todas las soldaduras y conexiones que se deban examinar. El inspector observa la superficie durante todo el tiempo prescrito: una fuga se manifiesta como una burbuja aislada que crece o como una hilera de burbujas finas.\n\nCon la caja de vacío, la caja se desplaza por secciones sucesivas con solape, de modo que se cubra el cordón completo. Cada posición se observa el tiempo requerido antes de desplazarla. Toda indicación se marca, fotografía y registra. El informe precisa la técnica empleada, la presión o depresión aplicada, el agente utilizado, la cobertura realizada y la localización exacta de cada fuga detectada.
Aplicaciones industriales
- Control con caja de vacío de las soldaduras de fondo y de envolvente de depósitos de almacenamiento atmosféricos
- Ensayo de estanqueidad de tuberías y colectores tras el montaje o la reparación
- Verificación de soldaduras de envolvente, virolas y injertos en equipos calderería
- Ensayo de contenedores, cajones y recintos soldados antes de la puesta en servicio
- Localización de fugas en instalaciones en servicio, como complemento de una prueba de presión
Ventajas del ensayo por burbujas
- Resultado inmediato y visual: la fuga se localiza con precisión, sin interpretación diferida
- Aplicable cuando solo una cara es accesible, gracias a la técnica de la caja de vacío
- Sin radiación ionizante, por tanto sin zona de exclusión ni restricciones de protección radiológica
- Puesta en obra ligera y rápida, incluso in situ y en altura
- Coste contenido frente a los métodos instrumentados de detección de fugas
Normas de referencia
EN 1593 • EN ISO 20485 • ASME Section V Article 10 • API 650 anexo para fondos de tanques
Preguntas frecuentes
El bubble test con aire responde a la necesidad industrial habitual: detectar defectos pasantes de una soldadura o de un recinto, con un resultado inmediato y verificable en el sitio. La detección con helio busca caudales de fuga muy inferiores y corresponde a otro tipo de instalación. Por eso ensayamos con aire comprimido o con caja de vacío, y lo indicamos expresamente en cada informe.
La prueba de presión verifica la resistencia mecánica del equipo a una presión superior a la de servicio. El ensayo de estanqueidad verifica la ausencia de fugas, generalmente a una presión mucho menor. Ambos ensayos son complementarios y a menudo se realizan de forma sucesiva.
Requiere una superficie suficientemente plana y limpia para que la junta de la caja selle. En geometrías complejas o superficies muy irregulares es preferible la sobrepresión interna u otro método. Evaluamos este aspecto al preparar la intervención.